Logiciel d'exploitation minière : extraction, flotte, carburant et stocks reliés
Un logiciel d'exploitation minière sur mesure relie l'extraction, le chargement, le transport, les stocks, les engins, le carburant et la maintenance dans un seul référentiel, à partir de l'ERP, du dispatch, du système carburant et des tableurs que la mine utilise déjà. Mirage le construit sur site, avec vos chefs de poste, et l'opère ensuite.
Le problème
Une mine tourne souvent sur un assemblage d'ERP, d'Excel, de WhatsApp, de plateformes GPS, de feuilles de poste papier et de logiciels spécialisés qui n'ont jamais été conçus pour se parler. Les tonnes extraites sont dans un rapport de poste, les cycles dans le dispatch, les litres dans le système carburant, les coûts dans l'ERP, et le rapprochement se fait une fois par mois, à la main.
Résultat : les écarts entre tonnes extraites, transportées, pesées et stockées se découvrent à l'inventaire ; un engin qui consomme trop ou attend trop longtemps se voit dans la facture, pas dans le poste ; et chaque chef de poste reconstitue sa propre vérité dans son propre tableur.
Ce que nous déployons
Une couche opérationnelle sur mesure qui couvre les parties de la mine à relier (extraction, chargement, transport, stocks, engins, production, carburant, maintenance et reporting), construite pour intégrer les systèmes que vous utilisez déjà plutôt que de faire entrer l'exploitation dans un ERP générique de plus.
Le périmètre se décide module par module : le plus souvent la flotte d'abord, parce que le GPS existe déjà et que les cycles sont le premier gisement, puis le rapport de poste sans ressaisie, puis le carburant et la maintenance rapportés aux mêmes engins.
Comment ça marche
C'est là que le déploiement sur site compte le plus. Les ingénieurs de Mirage passent du temps avec les chefs de poste et le dispatch pour comprendre comment la mine fonctionne réellement : l'organisation des postes, le processus de dispatch, ce qui passe encore par le papier ou WhatsApp, les modules de l'ERP auxquels on se fie et ceux que l'on contourne.
Le système est ensuite bâti autour de cette réalité : il récupère les données du GPS et du dispatch, du système carburant et de la GMAO, structure les processus qui tournaient sur tableur, et rapproche les tonnes, les cycles, les litres et les heures par engin et par poste. Les écarts remontent avec leurs sources ; une personne de votre côté décide.
Ce que le système lit, et ce qu'il produit
| Entrée | Ce qu'elle permet | Fournie par |
|---|---|---|
| Positions et cycles des engins | Tonnes par cycle, temps d'attente, utilisation par engin et par itinéraire | GPS, dispatch, télématique constructeurs |
| Rapports de poste | Production par zone et par poste, sans ressaisie, avec les écarts aux objectifs | Feuilles de poste, Excel, WhatsApp, saisie mobile |
| Pesées et stocks | Rapprochement extrait, transporté, pesé, stocké ; mouvements entre stocks | Ponts bascules, inventaires, ERP |
| Carburant | Litres par engin et par tonne, écarts cuve, pompe, véhicule | Système carburant, PTS, sondes de cuve |
| Maintenance | Heures moteur réelles, maintenances dues, immobilisations | GMAO, carnets d'atelier |
| Coûts et commandes | Coût par tonne par zone, consommables, sous-traitants | ERP (minier ou générique) |
Quel logiciel d'exploitation minière pour une mine ou une carrière de taille moyenne ?
Les grandes suites minières sont conçues pour des mines qui ont une équipe informatique dédiée et des années de déploiement devant elles. Pour une exploitation moyenne, cinq questions valent mieux qu'une liste de fonctionnalités.
- Part-il de ce que vous avez ? Un logiciel qui demande de remplacer le dispatch, l'ERP et le système carburant avant de produire quoi que ce soit ne verra jamais la production.
- Rapproche-t-il tonnes, cycles, litres et heures par engin ? C'est ce rapprochement, pas un module de plus, qui révèle les pertes.
- Supprime-t-il la ressaisie du rapport de poste ? Si le chef de poste tape encore ses chiffres dans un tableur le soir, le référentiel sera faux.
- S'adapte-t-il à votre organisation des postes et à vos zones ? Chaque mine a sa combinaison de fronts, de pistes, de stocks et de règles.
- Qui l'opère après la mise en service ? Mirage construit, opère et ajuste le système en production, avec vos équipes.
Interface opérationnelle
- Carte de la mine avec fronts, pistes, stocks et engins
- Flux de matériaux du front au stock et au pont bascule
- Production et tonnage par poste et par zone, sans ressaisie
- Cycles, attentes et taux d'utilisation des engins
- Carburant et heures moteur rapportés aux tonnes
- Événements, écarts et exceptions en attente de décision
En production chez Transwin
Transwin, groupe marocain de transport et de logistique, exploite 550 camions et plus de 100 engins. Mirage y fait tourner cinq systèmes, sur le fret, le carburant, la mine et la flotte, réunis dans une salle de contrôle.
Résultats publiés : 70 % de saisie manuelle en moins sur les documents de fret et 12 % de gazole en moins sur la flotte. Mirage ne publie pas de chiffre de productivité minière : il se mesure sur vos propres données pendant la preuve de concept. Les références minières nommées de Mirage sont aujourd'hui des opérateurs marocains ; le système se déploie à l'international.
Comment c'est déployé
Des ingénieurs de Mirage viennent sur la mine, suivent des postes avec les équipes et construisent le premier module sur vos données réelles. Les délais ci-dessous sont ceux que Mirage publie.
- Première réponse
- Sous deux heures ouvrées, par un ingénieur, pas par un commercial.
- Preuve de concept
- Sur vos propres données (export télématique, journal de transactions, tickets de pesée), une semaine après le premier rendez-vous.
- Pilote
- À prix fixe, sur un site ou une flotte, avec des ingénieurs de Mirage déployés chez vous. Vous pouvez vous arrêter après.
- Production
- Le premier workflow tourne en 4 à 6 semaines. Un système qui couvre plusieurs sites ou beaucoup d'équipements terrain se cadre au premier rendez-vous et peut prendre plus longtemps.
- Ensuite
- Mirage opère, surveille et améliore le système en production ; vos équipes gardent la décision sur chaque exception. Plus de 200 systèmes ont déjà été connectés.
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